En un abrir y cerrar de ojos, he estado operando tornos CNC durante 20 años. He acumulado algunas habilidades y experiencias en el procesamiento de tornos CNC. Hoy hablaré de ello con mis colegas.
Debido a la frecuente sustitución de las piezas procesadas y a las limitadas condiciones de la fábrica, llevamos diez años programando, ajustando herramientas, depurando y completando el procesamiento de piezas por nosotros mismos. En resumen, las habilidades operativas se dividen en los siguientes puntos.
1. Conocimientos de programación
Dado que la precisión de los productos que procesamos es muy exigente, hay que tener en cuenta los siguientes aspectos a la hora de programar:
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En primer lugar, considere la secuencia de procesamiento de las piezas:
- lTaladre primero y luego aplane el extremo (esto es para evitar la contracción del material durante la perforación);
- Primero el torneado basto y luego el torneado fino (para garantizar la precisión de las piezas);
- lProcese primero las piezas con tolerancias grandes y procese las piezas con tolerancias pequeñas al final (esto es para asegurar que la superficie de las dimensiones de tolerancia pequeñas no se raye y para evitar que las piezas se deformen).
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A continuación, en función de la dureza del material, seleccionamos una velocidad de rotación, una cantidad de avance y una profundidad de corte razonables:
Para materiales de acero al carbono, elija alta velocidad, alto avance y gran profundidad de corte. Por ejemplo: 1Gr11, seleccione S1600, F0.2, profundidad de corte 2mm;
Para metal duro, elija baja velocidad, bajo avance y poca profundidad de corte. Por ejemplo: GH4033, seleccione S800, F0.08, profundidad de corte 0.5mm;
Para la aleación de titanio, elija baja velocidad, alto avance y poca profundidad de corte. Por ejemplo: Ti6, seleccione S400, F0.2, profundidad de corte 0.3mm. Tomemos como ejemplo el mecanizado de una determinada pieza: el material es K414, que es un material extraduro. Después de muchas pruebas, finalmente se seleccionó S360, F0.1, y profundidad de corte 0.2 antes de procesar una pieza cualificada.
2. Habilidades para colocar cuchillos
El reglaje de herramientas se divide en reglaje con instrumento y reglaje directo. En mi trabajo original, algunos tornos no tenían ajustador de herramientas y se utilizaban para ajustar directamente la herramienta. Las técnicas de reglaje de herramientas que se mencionan a continuación son de reglaje directo.
En primer lugar, seleccione el centro de la cara extrema derecha de la pieza como punto de calibración de la herramienta y establézcalo como punto cero. Después de que la máquina herramienta vuelva al origen, cada herramienta que deba utilizarse se calibrará con el centro de la cara extrema derecha de la pieza como punto cero; cuando la herramienta entre en contacto con la cara extrema derecha, introduzca Z0 y haga clic en medición. El valor medido se registrará automáticamente en el valor de compensación de la herramienta, lo que significa que el ajuste de la herramienta del eje Z es correcto. Por ejemplo, si x es 20mm, introduzca x20, haga clic en Medir, y el valor de compensación de la herramienta registrará automáticamente el valor medido. En este momento, el eje x también está alineado;
Este método de ajuste de la herramienta no cambiará el valor de ajuste de la herramienta aunque la máquina herramienta se apague y se vuelva a poner en marcha. Puede utilizarse para producir las mismas piezas en grandes cantidades durante mucho tiempo, y no es necesario volver a calibrar la herramienta cuando se apaga el torno.
3. Habilidades de depuración
Una vez programadas las piezas y ajustada la cuchilla, es necesario realizar pruebas de corte y depuración para evitar que los errores de programa y de ajuste de la herramienta provoquen colisiones en la máquina.
Primero debemos realizar el proceso de simulación de carrera en vacío, y encarar la herramienta en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta y desplazarla hacia la derecha 2-3 veces la longitud total de la pieza; a continuación, iniciar el proceso de simulación. Una vez finalizado el proceso de simulación, confirme que el programa y la calibración de la herramienta son correctos y, a continuación, inicie el mecanizado. Se procesan las piezas. Una vez procesada la primera pieza, primero se autoinspecciona para confirmar que está cualificada y, a continuación, se realiza una inspección a tiempo completo. Sólo después de que la inspección a tiempo completo confirme que está cualificada, se completa la depuración.
4. Completar el tratamiento de las piezas
Tras el corte de prueba de la primera pieza, las piezas se fabricarán por lotes. Sin embargo, la calificación de la primera pieza no significa que todo el lote de piezas será calificado, porque durante el proceso de procesamiento, la herramienta se desgastará debido a los diferentes materiales de procesamiento. Si la herramienta es blanda, el desgaste de la herramienta será pequeño. Si el material de procesamiento es duro, la herramienta se desgastará rápidamente. Por lo tanto, durante el proceso de procesamiento, es necesario comprobar con frecuencia y aumentar y disminuir el valor de desplazamiento de la herramienta a tiempo para garantizar la calidad de las piezas.
[Tomemos como ejemplo las piezas que hemos procesado anteriormente: el material de procesamiento es K414, y la longitud total de procesamiento es de 180 mm. Como el material es muy duro, la herramienta se desgasta muy rápidamente durante el mecanizado. Desde el punto de inicio hasta el punto final, habrá un ligero hueco de 10-20mm debido al desgaste de la herramienta. Por lo tanto, debemos agregar artificialmente 10-20mm en el programa para garantizar que las piezas estén calificadas. 】En resumen, los principios básicos del mecanizado mecánico: desbastar primero, eliminar el material sobrante de la pieza y, a continuación, terminar el mecanizado; debe evitarse la vibración durante el mecanizado; debe evitarse la degeneración térmica durante el mecanizado de la pieza. Hay muchas razones para la vibración, que puede ser debido a la sobrecarga. Grande; puede ser la resonancia de la máquina herramienta y la pieza de trabajo, o puede ser la falta de rigidez de la máquina herramienta, o puede ser causada por el embotamiento de la herramienta. Podemos reducir la vibración a través de los siguientes métodos; reducir la cantidad de avance transversal y la profundidad de procesamiento, y comprobar Compruebe si la pieza de trabajo está bien sujeta. Aumentar la velocidad de la herramienta y reducir la velocidad puede reducir la resonancia. Además, compruebe si es necesario sustituir la herramienta por una nueva.
5. Experiencia en la prevención de colisiones de máquinas herramienta
La colisión de máquinas herramienta causará un gran daño a la precisión de la máquina herramienta, y el impacto será diferente en los distintos tipos de máquinas herramienta. En general, el impacto será mayor en las máquinas herramienta que no tengan una gran rigidez. Por lo tanto, para tornos CNC de alta precisión, las colisiones deben ser eliminadas. Siempre que el operario sea cuidadoso y domine ciertos métodos anticolisión, las colisiones pueden prevenirse y evitarse por completo.
Creo que las principales razones de las colisiones son:
- En primer lugar, el diámetro y la longitud de la herramienta se introducen incorrectamente;
- La segunda es la introducción incorrecta de las dimensiones de la pieza y otras dimensiones geométricas relacionadas, así como la posición inicial incorrecta de la pieza;
- La tercera es que el sistema de coordenadas de la pieza de la máquina herramienta se ajusta incorrectamente, o el punto cero de la máquina herramienta se reajusta durante el proceso de mecanizado y cambia. Las colisiones de la máquina herramienta se producen principalmente durante el movimiento rápido de la máquina herramienta. Las colisiones en este momento son también las más perjudiciales y deben evitarse absolutamente. Por lo tanto, el operador debe prestar especial atención a la etapa inicial de la máquina herramienta que ejecuta el programa y cuando la máquina herramienta está cambiando la herramienta. En este momento, si el programa se edita incorrectamente y el diámetro y la longitud de la herramienta se introducen de forma incorrecta, se producirá fácilmente una colisión. Al final del programa, si la secuencia de retracción del eje CNC es incorrecta, también puede producirse una colisión.
Para evitar la colisión mencionada, el operario debe poner en pleno juego las funciones de los cinco sentidos cuando maneje la máquina herramienta. Observe si hay movimientos anormales de la máquina herramienta, si hay chispas, si hay ruidos y sonidos inusuales, si hay vibraciones y si hay olor a quemado. Si se detecta alguna anomalía, el programa debe detenerse inmediatamente. La máquina herramienta sólo podrá seguir trabajando una vez solucionado el problema de la máquina herramienta.
En resumen, dominar las habilidades operativas de las máquinas herramienta CNC es un proceso paso a paso y no se puede conseguir de la noche a la mañana. Se basa en el dominio de las operaciones básicas de las máquinas herramienta, los conocimientos básicos de mecanizado y los conocimientos básicos de programación. Las habilidades operativas de las máquinas herramienta CNC no son estáticas. Se trata de una combinación orgánica que requiere que el operario dé rienda suelta a su imaginación y habilidad práctica, y es una labor innovadora.
Sobre el autor: Gavin Xia
