1095 Stahl ist ein kohlenstoffreicher Stahl, der in der Technik sehr beliebt ist. Er ist bekannt für seine große Härte, seine Fähigkeit, eine scharfe Kante zu halten, und seine Verschleißfestigkeit. Er hat einen Kohlenstoffgehalt von etwa 1,0%, was ihm eine bessere Leistung verleiht als vielen Stählen mit mittlerem Kohlenstoffgehalt. Dies macht ihn zu einer guten Wahl für Messerklingen, Schneidwerkzeuge, industrielle Verschleißteile und Präzisionsteile, die eine sehr harte Oberfläche benötigen.
Dieser Leitfaden gibt einen umfassenden technischen Überblick über 1095 Stahl, von seiner chemischen Zusammensetzung und seinen mechanischen Eigenschaften bis hin zu seinem Verhalten beim Erhitzen und seiner Verwendung in der industriellen Praxis. In diesem Artikel erfahren Sie, wie Sie den Stahl 1095 richtig auswählen, verarbeiten und verwenden, um die beste Leistung zu erzielen, egal ob Sie Ingenieur, Hersteller oder Produktdesigner sind.
Was ist 1095 Stahl?
1095 Stahl ist eine Art von unlegiertem Stahl mit einem hohen Kohlenstoffgehalt (AISI 10xx Serie, ~0,95% C; UNS G10950). Er ist dafür bekannt, dass er sehr hart und verschleißfest ist. Es handelt sich um einen übereutektoiden Stahl, d. h. sein Gefüge ist reich an Zementit und Perlit. Dadurch eignet er sich hervorragend zum Halten von Kanten nach der Wärmebehandlung, ist aber weniger dehnbar und schlagzäh als Stähle mit niedrigerem Kohlenstoffgehalt wie 1045 oder 1018. Er erfüllt die Normen ASTM A29 (warmgewalzter Stabstahl) und ASTM A682 (Bandstahl mit hohem Kohlenstoffgehalt), was bedeutet, dass seine chemischen und mechanischen Eigenschaften für den industriellen Einsatz immer gleich sind.
Überblick über seine Merkmale
Der Stahl 1095 zeichnet sich durch seinen hohen Kohlenstoffgehalt aus und bietet ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Härte und Bearbeitbarkeit. Im geglühten Zustand weist er eine Brinellhärte von 180-210 HB auf, während er im vergüteten Zustand 55-65 HRC erreicht. Zu den wichtigsten Merkmalen gehören hohe Härte und Verschleißfestigkeit, gute Schneidhaltigkeit, aber begrenzte Zähigkeit und geringe Korrosionsbeständigkeit. Es ist ideal für Anwendungen, bei denen Härte und scharfe Kanten entscheidend sind, während Schlagfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit weniger wichtig sind.
Chemische Zusammensetzung und Mikrostruktur
1095 Stahl - Zusammensetzung (chemische Aufschlüsselung)
Der Stahl 1095 zeichnet sich durch seinen hohen Kohlenstoffgehalt aus, der ihn zu einer der härtesten Stahlsorten innerhalb der Familie der unlegierten Stähle macht. Nach den Normen AISI und ASTM A29 hat der Stahl 1095 die folgende typische chemische Zusammensetzung:
| Element | Inhalt (%) | Funktion und Wirkung |
| Kohlenstoff (C) | 0.90 - 1.03 | Primäres Verfestigungselement; erhöht die Härte und Zugfestigkeit durch Martensitbildung nach dem Abschrecken. Höherer Kohlenstoff reduziert jedoch die Duktilität und Schweißbarkeit. |
| Mangan (Mn) | 0.30 - 0.50 | Verbessert die Härtbarkeit und Zugfestigkeit; unterstützt die Desoxidation bei der Stahlerzeugung. |
| Phosphor (P) | ≤ 0.040 | Erhöht die Festigkeit geringfügig, übermäßige Mengen können jedoch zu Sprödigkeit führen. |
| Schwefel (S) | ≤ 0.050 | Verbessert die Zerspanbarkeit, allerdings kann eine zu große Menge beim Schmieden zu Heißkurzheit führen. |
| Eisen (Fe) | Gleichgewicht | Grundmetallmatrix, die Ferrit-, Perlit- und Martensitstrukturen bildet. |
Der hohe Kohlenstoffgehalt (~1%) ist der Schlüsselfaktor, der das Verhalten des Stahls 1095 beeinflusst. Bei ordnungsgemäßer Wärmebehandlung kann er eine sehr hohe Oberflächenhärte (55-65 HRC) erreichen, wodurch er sich für Schneid- und Verschleißanwendungen eignet. Seine Bearbeitbarkeit und Umformbarkeit sind jedoch aufgrund erhöhter Sprödigkeit und Werkzeugverschleiß relativ schlecht. Die Härtbarkeit von 1095 ist mäßig; da es sich um einen reinen Kohlenstoffstahl ohne Legierungselemente wie Chrom oder Molybdän handelt, ist eine genaue Steuerung der Abschreckgeschwindigkeit und des Kühlmediums erforderlich, um gleichmäßige Eigenschaften in dickeren Abschnitten zu erzielen.
2Phasenstruktur und mikrostrukturelle Merkmale
Das Gefüge des Stahls 1095 ändert sich je nach Wärmebehandlung und Abkühlgeschwindigkeit drastisch. Im geglühten Zustand weist 1095 ein feines perlitisches Gefüge auf, das aus abwechselnden Schichten von Ferrit (α-Fe) und Zementit (Fe₃C) besteht. Dieses Gefüge bietet eine mittlere Härte (180-210 HB) und eine gute Bearbeitbarkeit für die Vorbearbeitung.
Wird der Stahl über seine kritische Temperatur (~780-800 °C) erhitzt, wandelt er sich in Austenit (γ-Fe) um, eine kubisch-flächenzentrierte Phase (FCC), in der sich mehr Kohlenstoff lösen kann. Beim raschen Abschrecken (in der Regel in Öl oder Wasser) wandelt sich der Austenit in Martensit um, eine übersättigte tetragonale Struktur (BCT), die sich durch extreme Härte und Sprödigkeit auszeichnet. Die Härte entsteht durch die im Eisengitter eingeschlossenen Kohlenstoffatome, die eine innere Gitterdehnung erzeugen.
Nach dem Anlassen (bei 150-250 °C) zersetzt sich das martensitische Gefüge geringfügig, wodurch Spannungen abgebaut werden und die Zähigkeit ohne nennenswerten Härteverlust verbessert wird. Die Verteilung der Karbide und die Korngröße sind von entscheidender Bedeutung - feine, gleichmäßig verteilte Karbide verbessern die Verschleißfestigkeit, während grobe Körner oder segregierte Karbide zu Rissen und unbeständigen mechanischen Leistungen führen können.
Mikrostrukturell bestimmt das Gleichgewicht zwischen Martensit, Perlit und Restaustenit das endgültige mechanische Verhalten:
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Mehr Martensit → höhere Härte und Festigkeit
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Mehr Perlit/Ferrit → verbesserte Duktilität und Bearbeitbarkeit
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Übermäßiger Zementit oder grobe Karbide → erhöhte Sprödigkeit
Für die Ingenieure bedeutet dies, dass eine präzise Steuerung der Wärmebehandlung (Temperatur, Abschreckmedium und -zeit) unerlässlich ist, um gleichbleibende Materialeigenschaften bei 1095 Stahlteilen zu erzielen.
Vergleich mit anderen Stählen mit hohem Kohlenstoffgehalt (1075, 1080, 1090)
Der Stahl 1095 gehört zur gleichen kohlenstoffreichen Reihe wie die Stähle 1075, 1080 und 1090, die sich hauptsächlich im Kohlenstoffgehalt unterscheiden. Geringe Schwankungen des Kohlenstoffgehalts führen zu spürbaren Unterschieden bei Härte, Festigkeit und Duktilität.
| Note | Kohlenstoff (%) | Typische Härte (HRC) | Gleichgewicht Festigkeit/Duktilität | Typische Anwendungen |
| 1075 | 0.70 - 0.80 | 50 - 55 | Gute Zähigkeit; geringere Härte | Federn, landwirtschaftliche Messer |
| 1080 | 0.75 - 0.88 | 53 - 58 | Ausgewogene Härte und Bearbeitbarkeit | Sägen, Schneidwerkzeuge |
| 1090 | 0.85 - 0.95 | 55 - 60 | Hohe Festigkeit; reduzierte Duktilität | Industriemesser, Stanzen |
| 1095 | 0.90 - 1.03 | 58 - 65 | Höchste Härte; geringste Zähigkeit | Präzisionsklingen, Matrizen, Verschleißteile |
Im Vergleich zu 1075 und 1080 bietet 1095 eine überragende Härte und Kantenstabilität und ist damit ideal für Hochleistungsklingen, Stempel und Verschleißteile. Aufgrund seiner geringeren Schlagzähigkeit müssen Konstrukteure jedoch die Geometrie, die Querschnittsdicke und die Anlaßverfahren berücksichtigen, um ein sprödes Versagen unter Betriebslasten zu verhindern.
Physikalische und mechanische Eigenschaften
Physikalische Eigenschaften
1095 Stahl weist als kohlenstoffreicher Glattstahl die für Eisenwerkstoffe typischen physikalischen Eigenschaften auf, jedoch mit einer etwas höheren Dichte und einer geringeren Wärmeleitfähigkeit als kohlenstoffarme Sorten. Diese physikalischen Parameter sind bei der Betrachtung der thermischen Verformung, des Wärmebehandlungsverhaltens und der Maßhaltigkeit bei der Präzisionsbearbeitung von entscheidender Bedeutung.
| Eigentum | Typischer Wert | Anmerkungen |
| Dichte | 7,85-7,87 g/cm³ | Norm für unlegierte Kohlenstoffstähle; beeinflusst Gewicht und Trägheit von Bauteilen. |
| Schmelzpunkt | 1460-1500 °C | Aufgrund des hohen Kohlenstoffgehalts niedriger als bei kohlenstoffarmen Stählen. |
| Wärmeleitfähigkeit | 45-50 W/m-K | Mäßig; eine langsamere Wärmeabgabe kann zu ungleichmäßigem Abschrecken führen, wenn sie nicht richtig kontrolliert wird. |
| Wärmeausdehnungskoeffizient (20-100 °C) | 11.5 × 10-⁶ / °C | Wichtig für die Maßhaltigkeit bei schwankenden Temperaturen. |
| Spezifische Wärmekapazität | ~0,46 J/g-K | Ermittelt den Energiebedarf für die Temperaturänderung während der Heizzyklen. |
| Elektrischer spezifischer Widerstand | 16-18 µΩ-cm | Etwas höher als bei kohlenstoffarmen Stählen, was auf eine geringere elektrische Leitfähigkeit hindeutet. |
Für Ingenieure, die Präzisionskomponenten konstruieren, bedeuten diese Parameter, dass das Wärmemanagement während der Bearbeitung und Wärmebehandlung sorgfältig optimiert werden muss. Die relativ geringe Wärmeleitfähigkeit bedeutet, dass sich die Zerspanungswärme tendenziell an der Schnittstelle zwischen Werkzeug und Span konzentriert, was einen effektiven Einsatz von Kühlmitteln erfordert, um Werkzeugverschleiß und Oberflächenoxidation zu verhindern.
Mechanische Eigenschaften (typische Werte)
Der Stahl 1095 wird hauptsächlich wegen seiner außergewöhnliche Härte und Zugfestigkeit wenn es wärmebehandelt wird, und nicht für Duktilität oder Zähigkeit. Sein mechanisches Verhalten variiert drastisch zwischen dem geglühten, dem normalisierten und dem abgeschreckten, angelassenen Zustand.
| Zustand | Zugfestigkeit (MPa) | Streckgrenze (MPa) | Härte (HRC / HB) | Dehnung (%) | Schlagzähigkeit (J, Charpy) |
| Geglüht | 620-750 | 400-450 | 180-210 HB | 15–20 | 25-30 |
| Normalisiert | 850-950 | 600-650 | 220-250 HB | 10–15 | 20-25 |
| Abgeschreckt und angelassen (Niedrigtemperatur, 200 °C) | 1,200-1,350 | 900-1,000 | 58-65 HRC | 2-5 | 5-10 |
| Abgeschreckt und angelassen (Mitteltemperatur, 400 °C) | 1,050-1,150 | 800-900 | 52-58 HRC | 6-8 | 10–15 |
Im Vergleich zu Stählen mit mittlerem Kohlenstoffgehalt, wie z. B. 1045 (Zugfestigkeit ~750 MPa, Härte 200 HB), weist der Stahl 1095 nach der Wärmebehandlung eine um 40-70% höhere Festigkeit und Härte auf, was ihn zu einem der härtesten verfügbaren unlegierten Kohlenstoffstähle macht. Dies geht jedoch mit einer erheblichen Verringerung der Dehnung und Kerbschlagzähigkeit einher, so dass Konstrukteure Sprödigkeit und begrenzte Duktilität unter Betriebsbedingungen berücksichtigen müssen.
Aus der Perspektive der Herstellung:
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Konstrukteure sollten scharfe Innenecken vermeiden, um die Spannungskonzentration zu minimieren.
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Die Ingenieure müssen das Abschreckmedium (Öl- oder Salzbad) auswählen, um Rissbildung zu vermeiden.
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Beschaffungsverantwortliche sollten beachten, dass nach der Wärmebehandlung häufig ein Schleifen oder Erodieren erforderlich ist, da die Bearbeitung nach dem Härten schwierig ist.
Verhalten bei Stress und Temperatur
Das mechanische Verhalten von 1095 Stahl variiert erheblich mit der Temperatur und den Belastungszyklen. Bei Raumtemperatur weist der Stahl eine hohe statische Festigkeit auf, ist aber bei Stößen oder dynamischer Belastung anfällig für Sprödbrüche. Bei höheren Temperaturen (über 300 °C) beginnt die Festigkeit aufgrund von Erweichung durch Anlassen und Karbidvergröberung zu sinken.
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Hochtemperaturverhalten: Die Zugfestigkeit nimmt um ~15% bei 400 °C und um mehr als 30% bei 600 °C ab.
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Thermische Ermüdung: Wiederholte Erhitzungs- und Abkühlungszyklen können zur Bildung von Mikrorissen entlang martensitischer Korngrenzen führen.
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Empfindlichkeit gegenüber Eigenspannungen: Unsachgemäßes Abschrecken kann zu Verformungen oder Rissen führen; ein Anlassen nach dem Abschrecken ist zwingend erforderlich.
In Bezug auf die Ermüdungsfestigkeit weist der Stahl 1095 eine Dauerfestigkeit von etwa 40-45% seiner Zugfestigkeit auf, was im gehärteten Zustand etwa 480-550 MPa entspricht. Damit eignet er sich für Federn und Schneidwerkzeuge, die wiederkehrenden Belastungen ausgesetzt sind, vorausgesetzt, die Oberfläche wird poliert und spannungsarm angelassen.
Insgesamt bietet der Stahl 1095 nach einer ordnungsgemäßen Wärmebehandlung eine hervorragende Verschleißfestigkeit und Dimensionsstabilität, erfordert jedoch eine sorgfältige Planung, wenn er in Anwendungen mit Stößen, Vibrationen oder Temperaturschwankungen eingesetzt wird. Ingenieure müssen Härte und Zähigkeit durch Anlassen ausgleichen, um eine optimale Leistung zu gewährleisten.
Wärmebehandlung und Härtungsprozess
Glühen und Normalisieren
Glühen und Normalisieren sind die wichtigsten vorbereitenden Wärmebehandlungsverfahren für 1095-Stahl vor der Bearbeitung oder Endhärtung.
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Das Glühen erfolgt in der Regel bei 760-790 °C (1400-1455 °F), gefolgt von einer sehr langsamen Abkühlung im Ofen mit einer Geschwindigkeit von etwa 10 °C/Stunde bis auf 540 °C und einer anschließenden Abkühlung an der Luft auf Raumtemperatur.
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Zweck: Dieses Verfahren baut innere Spannungen ab, verfeinert das perlitische Gefüge und verringert die Härte auf etwa 180-200 HB, was die Bearbeitbarkeit und die Maßhaltigkeit verbessert.
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Für die Herstellung von Werkzeugen oder Gesenken kann das Kugelglühen verwendet werden, bei dem der Stahl mehrere Stunden lang knapp unter der kritischen Temperatur (~730 °C) gehalten wird, um lamellaren Zementit in feine kugelförmige Karbide umzuwandeln, was die Bearbeitbarkeit weiter verbessert.
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Die Normalisierung erfolgt bei 830-870 °C (1525-1600 °F) und anschließender Luftkühlung.
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Zweck: Es verfeinert das Korngefüge, stellt die Gleichmäßigkeit nach dem Schmieden oder einer starken Verformung wieder her und gewährleistet ein gleichmäßiges Verhalten beim anschließenden Abschrecken.
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Nach dem Normalisieren steigt die Härte leicht an (auf ~220-240 HB), was zur Verbesserung der Maßgenauigkeit vor dem Härten wünschenswert ist.
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Für Konstrukteure ist es wichtig, diese Vorbehandlungsstufen zu kennen, um ein vorhersehbares mechanisches Verhalten des Stahls während der Fertigung zu gewährleisten. Beschaffungsteams sollten beachten, dass geglühtes 1095-Stangenmaterial in der Regel vor der abschließenden Wärmebehandlung geliefert wird, um die Bearbeitung zu erleichtern.
Abschrecken und Anlassen
Die Reihenfolge des Vergütens bestimmt die endgültige Kombination von Härte, Festigkeit und Zähigkeit des Stahls 1095.
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Austenitisierungstemperatur (Härtung): 800-830 °C (1470-1525 °F).
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Einweichzeit: 5-10 Minuten nach Erreichen einer gleichmäßigen Temperatur, je nach Werkstückdicke.
Nach dem Austenitisieren wird das austenitische Gefüge durch schnelles Abschrecken in Martensit umgewandelt, was dem Stahl seine charakteristische hohe Härte verleiht.
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Die Ölabschreckung ist die bevorzugte Methode, um das Risiko von Verzug und Rissbildung zu minimieren.
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Die Wasserabschreckung sorgt für maximale Härte, erhöht aber das Risiko der thermischen Rissbildung erheblich.
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Die Salzbadabschreckung (180-200 °C) bietet das beste Gleichgewicht zwischen Abkühlgeschwindigkeit und Gleichmäßigkeit, insbesondere bei dünnen Klingen und Präzisionsbauteilen.
| Abschreckendes Medium | Abkühlungsrate | Härte (HRC) | Rissgefahr | Gemeinsame Nutzung |
| Wasser | Sehr schnell | 64-66 | Hoch | Einfache Formen, kleine Querschnitte |
| Öl | Mäßig | 60-63 | Medium | Messerklingen, Industriewerkzeuge |
| Salzbad | Kontrolliert | 60-65 | Niedrig | Federn, Präzisionsteile |
Das Anlassen erfolgt unmittelbar nach dem Abschrecken, um die Sprödigkeit zu verringern und das Gefüge zu stabilisieren.
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Anlaßbereich: 150-350 °C (300-660 °F) je nach gewünschter Härte.
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Durch das Anlassen bei niedrigen Temperaturen (150-200 °C) bleibt die maximale Härte (60-65 HRC) für Messerklingen und Schneidwerkzeuge erhalten.
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Das Anlassen bei mittleren Temperaturen (300-350 °C) verbessert die Zähigkeit (Härte 50-55 HRC) und ist daher ideal für Federn und verschleißfeste mechanische Teile.
Häufige Probleme bei der Wärmebehandlung
Der hohe Kohlenstoffgehalt des Stahls 1095 (≈0,95%) erhöht das Risiko von Fehlern während der Wärmebehandlung, wenn er nicht ordnungsgemäß kontrolliert wird.
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Rissbildung: Schnelles Abschrecken oder ungleichmäßiges Abkühlen führt oft zu Rissen an scharfen Ecken oder Übergängen von dick zu dünn. → Lösung: Verwenden Sie Öl- oder Salzabschreckung für komplexe Formen; vermeiden Sie Wasserabschreckung, es sei denn, sie ist geometrisch einfach.
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Verformung und Verwerfung: Verursacht durch interne Spannungsgradienten während der Abkühlung. → Lösung: Normalisieren Sie vor dem Härten, verwenden Sie Vorrichtungen zur Unterstützung und führen Sie eine Tieftemperaturbehandlung (-70 °C) durch, wenn eine enge Maßtoleranz erforderlich ist.
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Entkohlung: Oberflächenkohlenstoffverlust beim Erhitzen an der Luft führt zu weichen Oberflächenschichten. → Lösung: Wärmebehandlung in einer Schutzatmosphäre (Argon, Vakuumofen oder neutrales Salzbad) durchführen.
Ingenieure müssen diese Faktoren bei der Prozessplanung berücksichtigen, während Beschaffungs- und Qualitätssicherungs-Teams sicherstellen sollten, dass Anbieter Öfen mit kontrollierter Atmosphäre oder Vakuumsysteme einsetzen, um eine gleichbleibende Qualität zu gewährleisten.
Wärmebehandlungsprofile für Messer und Federn
Da 1095 Stahl in verschiedenen Branchen eingesetzt wird - von Besteck bis zu mechanischen Komponenten - variiert sein Wärmebehandlungsprofil je nach den funktionalen Anforderungen der Anwendung.
| Anwendung | Austenitisieren | Abschrecken | Temperament | Endhärte (HRC) | Wichtigste Leistung |
| Messerklingen / Schneidwerkzeuge | 815 °C (1500 °F) × 5 min | Öl oder Wasser | 180 °C (350 °F) × 2 h | 60-65 | Maximale Kantenstabilität und Verschleißfestigkeit |
| Federn / flache Klingen | 820 °C (1510 °F) × 10 min | Salzbad oder Öl | 320 °C (610 °F) × 1-2 h | 50-55 | Elastische Festigkeit und Ermüdungsfestigkeit |
| Stanzen / Matrizen | 825 °C (1520 °F) × 10 min | Öl | 250 °C (480 °F) × 2 h | 58-60 | Harte Oberfläche, geringere Sprödigkeit |
Die Konstrukteure sollten die Art der Wärmebehandlung auf der Grundlage eines ausgewogenen Verhältnisses zwischen Härte und Elastizität wählen. Messerklingen erfordern eine hohe Härte mit kontrollierter Sprödigkeit, während Federn auf Elastizität und Ermüdungsfestigkeit angewiesen sind und daher eine etwas geringere Härte mit verbesserter Zähigkeit bevorzugen.
Überlegungen zur Bearbeitbarkeit und Herstellung
Bearbeitungseigenschaften von 1095 Stahl
Der Stahl 1095 ist aufgrund seines hohen Kohlenstoffgehalts (~0,95%) wesentlich härter und weniger zerspanbar als Stähle mit niedrigem und mittlerem Kohlenstoffgehalt wie 1018 oder 1045. Seine Zerspanbarkeit liegt in der Regel bei 45% (basierend auf B1112 = 100), was bedeutet, dass die Schneidwerkzeuge schnell verschleißen, wenn ungeeignete Werkzeuge oder Geschwindigkeiten verwendet werden.
Für beste Ergebnisse:
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Werkzeugmaterial: Verwenden Sie zum Drehen und Fräsen Schneidwerkzeuge aus Hartmetall oder Keramik, um die Kantenintegrität bei hoher Härte zu erhalten.
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Schnittgeschwindigkeit: Die empfohlenen Geschwindigkeiten liegen zwischen 20-30 m/min (65-100 ft/min), je nach Werkzeugmaterial und Kühlmittelbedingungen.
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Kühlmittel: Verwenden Sie reichlich Kühlmittel oder Schneidöl, um die Wärme abzuführen und Rissbildung an der Oberfläche zu verhindern.
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Vorschub und Schnitttiefe: Halten Sie die Vorschubgeschwindigkeit niedrig und verwenden Sie Schnitte mit geringer Tiefe, um die thermische Belastung zu verringern und die Oberflächengüte zu erhalten.
Nach der Bearbeitung wird häufig ein Spannungsarmglühen durchgeführt, um die inneren Spannungen vor dem Härten zu minimieren.
Umformen, Schweißen und Schleifen
Formgebung: Die Kaltumformung von Stahl 1095 ist aufgrund seiner hohen Härte und Sprödigkeit nur begrenzt möglich. Geringfügiges Biegen oder Ziehen kann nur im geglühten Zustand durchgeführt werden. Für komplexere Formen wird eine Warmumformung bei 850-1100°C (1560-2010°F) empfohlen, gefolgt von einer kontrollierten Abkühlung.
Schweißen: Das Schweißen von 1095er Stahl wird im Allgemeinen nicht empfohlen, da sein hoher Kohlenstoffgehalt die Rissbildung und Versprödung in der Wärmeeinflusszone (WEZ) fördert. Wenn Schweißen unvermeidlich ist:
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Auf 200-400°C (390-750°F) vorheizen.
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Verwenden Sie wasserstoffarme Elektroden.
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Führen Sie eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen (PWHT) durch, um die Duktilität wiederherzustellen und Spannungen abzubauen.
Schleifen: Das Schleifen ist das bevorzugte Endbearbeitungsverfahren für gehärtete 1095-Bauteile. Verwenden Sie Aluminiumoxid- oder CBN-Schleifscheiben mit reichlich Kühlmittelzufuhr, um ein Anlassen der Oberfläche oder Eigenspannungen zu vermeiden, die zu Rissen führen könnten.
Maßhaltigkeit und Toleranzkontrolle
Aufgrund seines hohen Kohlenstoffgehalts und seiner martensitischen Umwandlungseigenschaften neigt der Stahl 1095 dazu, sich beim Abschrecken und der anschließenden Bearbeitung zu verziehen oder zu verbiegen.
Um die Maßgenauigkeit zu erhalten:
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Vorbearbeitungszugabe: Lassen Sie eine Bearbeitungszugabe von 0,15-0,25 mm vor dem Endschleifen nach der Wärmebehandlung.
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Spannungsarmglühen: Spannungsarmglühen (bei ~600°C / 1110°F) nach der Grobbearbeitung durchführen.
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Symmetrische Bearbeitung: Material immer gleichmäßig von beiden Seiten abtragen, um die Spannungsverteilung auszugleichen.
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Einspannen: Verwenden Sie eine starre Einspannung und minimieren Sie den Wärmeeintrag während der Endbearbeitung.
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Kontrolle der Eigenspannung: Schleifen Sie mit niedrigeren Schleifscheibengeschwindigkeiten, um Zug-Eigenspannungen zu reduzieren.
Diese Strategien sind für Präzisionsteile wie Messerklingen, Federn und Schneidwerkzeuge, bei denen die Maßhaltigkeit von entscheidender Bedeutung ist, unerlässlich.
Fallstudie: CNC-Bearbeitung von 1095-Komponenten
Beispiel: Herstellung von Präzisionsmesserklingen
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Vorbereitung des Materials:
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Verwenden Sie geglühte 1095 Stahlplatten (HB ~200), um die Bearbeitbarkeit zu gewährleisten.
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Hartmetall-Schaftfräser, Schnittgeschwindigkeit ~25 m/min, leichter Kühlmittelfluss.
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Austenitisieren bei 800-830°C (1470-1525°F), Ölabschrecken und Anlassen bei 150-200°C (300-400°F), um eine HRC 55-60.
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Fertigschleifen:
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Schleifen der Oberfläche mit feinkörnigen Aluminiumoxidscheiben zur Erhaltung ±0,01 mm Toleranz.
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Oberflächenbehandlung (fakultativ):
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Brünieren oder Polieren zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit und Ästhetik.
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Dieses Verfahren gewährleistet eine Kombination aus Kantenschärfe, Festigkeit und Maßhaltigkeit - Eigenschaften, die bei hochwertigen Schneidwerkzeugen, Federn und Industrieklingen aus 1095er Stahl sehr geschätzt werden.
Oberflächenbehandlungen und Korrosionsschutz
Warum Oberflächenbehandlung für 1095 Stahl wichtig ist
1095 Stahl ist ein kohlenstoffreicher Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von ca. 0,90-1,03% und sehr wenig Chrom (<0,4%) und hat eine begrenzte intrinsische Korrosionsbeständigkeit. Im Gegensatz zu nichtrostenden Stählen, die auf Chrom angewiesen sind, um eine schützende Oxidschicht zu bilden, oxidiert und rostet 1095 Stahl leicht, wenn er Feuchtigkeit, sauren Umgebungen oder feuchter Luft ausgesetzt wird.
Bei der Wärmebehandlung bedeutet das Fehlen von Chrom auch, dass Entkohlung und Oberflächenverzunderung auftreten können, was zu einer geringeren Oberflächenhärte und -festigkeit führt. Daher ist eine Oberflächenbehandlung unerlässlich, um die Korrosionsbeständigkeit zu erhöhen, die Verschleißfestigkeit zu verbessern und die Maßhaltigkeit und mechanische Integrität während des Betriebs zu erhalten.
Typische Anwendungen wie Messerklingen, Federn und verschleißfeste Werkzeuge sind in hohem Maße von einer ordnungsgemäßen Oberflächenbehandlung abhängig, um Rost zu verhindern und die Lebensdauer zu verlängern.
Gängige Methoden der Oberflächenbehandlung
(1) Nitrieren Beim Nitrieren werden Stickstoffatome bei Temperaturen von etwa 500-550°C (930-1020°F) in die Oberfläche von 1095-Stahl eingebracht, wobei sich harte Eisennitride (Fe₄N, Fe₂₋₃N) bilden.
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Vorteile: Erhöht die Oberflächenhärte auf bis zu 1000-1200 HV, verbessert die Verschleiß- und Ermüdungsbeständigkeit und verbessert die Korrosionsbeständigkeit mäßig.
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Anmerkungen: Die Dicke der Nitrierschicht beträgt in der Regel 0,1-0,3 mm, und die Verformung ist minimal, da sie unterhalb der Umwandlungstemperatur stattfindet.
(2) Vernickelung und Verchromung Nickel- und Chromüberzüge werden häufig für dekorative und schützende Zwecke auf Stahl 1095 verwendet.
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Vernickeln: Bietet einen starken Barrierekorrosionsschutz und ausgezeichnete Haftung. Chemisch Nickel kann auch die gleichmäßige Schichtdicke auf komplexen Teilen verbessern.
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Verchromen: Bietet eine hohe Oberflächenhärte (bis zu 1000 HV) und geringe Reibung und ist damit ideal für gleitende und verschleißintensive Komponenten.
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Nachteil: Für eine gute Haftung muss die Oberfläche unter Umständen poliert und chemisch gereinigt werden.
(3) Schwarzes Oxid (Schwärzung) Bei der Behandlung mit Schwarzoxid wird die Stahloberfläche chemisch in Magnetit (Fe₃O₄) umgewandelt, wodurch eine dünne, dunkle, korrosionsbeständige Schicht entsteht.
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Vorteile: Verbessert das Erscheinungsbild, verringert die Lichtreflexion und bietet in Verbindung mit einer Öl- oder Wachsversiegelung einen leichten Korrosionsschutz.
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Anwendungen: Häufig verwendet für Klingen, Federn, Waffenteile und Präzisionswerkzeuge.
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Korrosionsbeständigkeit: Verbessert die Salzsprühnebelbeständigkeit um bis zu 12-24 Stunden, wenn es mit Öl versiegelt wird.
(4) Shot Peening und Polieren Beim Shotpeening wird die Stahloberfläche mit kleinen kugelförmigen Medien beschossen, die Druckeigenspannungen erzeugen, welche die Dauerfestigkeit erhöhen.
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Shot Peening: Erhöht die Ermüdungslebensdauer um 30-50% und kann auch gegen Spannungsrisskorrosion helfen.
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Polieren: Entfernt Oberflächenunregelmäßigkeiten und entkohlte Schichten, verbessert die Oberflächengüte und erhöht leicht die Oxidationsbeständigkeit durch Verringerung der Rauhigkeit, wo Korrosion entstehen kann.
Auswirkung von Oberflächenbehandlungen auf die Leistung
Verschiedene Oberflächenbehandlungen haben deutliche Auswirkungen auf die mechanische Leistungsfähigkeit und das Korrosionsverhalten von 1095 Stahl:
| Oberflächenbehandlung | Härte (HV) | Korrosionsbeständigkeit | Verbesserung der Ermüdungslebensdauer | Anmerkungen |
| Unbehandelt (Basis) | 200-250 | Schlecht (schnelles Rosten) | — | Erfordert Ölung oder Beschichtung |
| Nitriert | 1000-1200 | Mäßig | +40-60% | Ideal für Verschleiß- und Ermüdungsfestigkeit |
| Vernickelt | 400-500 | Exzellent | +10-15% | Gut geeignet für feuchte oder chemische Umgebungen |
| Verchromt | 900-1100 | Exzellent | +10-20% | Hohe Verschleißfestigkeit, ästhetische Oberfläche |
| Black Oxide (geölt) | 250-300 | Mäßig | +5-10% | Kostengünstig, weit verbreitet |
| Kugelgestrahlt + poliert | 300-400 | Geringfügig verbessert | +30-50% | Am besten für dynamische Lastkomponenten |
Im Allgemeinen bieten Nitrieren und Beschichten die beste Kombination aus Oberflächenhärte und Korrosionsschutz, während Schwarzoxid und Polieren einen erschwinglichen Schutz für unkritische oder ästhetische Anwendungen bieten.
Bei der Auswahl einer Oberflächenbehandlung für 1095 Stahl sollten Ingenieure berücksichtigen:
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Betriebsumgebung (Feuchtigkeit, Chemikalien, Temperatur)
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Mechanische Belastung und Verschleißbedingungen
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Gewünschte Oberflächenästhetik und Haltbarkeit der Beschichtung
Anwendungen von 1095 Stahl
Industrielle und mechanische Anwendungen
Der Stahl 1095 wird häufig in der Industrie und im Maschinenbau verwendet, wo hohe Härte, Festigkeit und Schneidhaltigkeit erforderlich sind. Aufgrund seines hohen Kohlenstoffgehalts (ca. 0,95%) kann er nach der Wärmebehandlung eine Härte von bis zu HRC 60-65 erreichen, was ihn ideal für Komponenten macht, die wiederholter Belastung oder Verschleiß ausgesetzt sind.
Zu den üblichen industriellen Anwendungen gehören:
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Federn: Die Kombination aus Elastizität und Ermüdungsfestigkeit des Stahls 1095 macht ihn zu einer bevorzugten Wahl für Flachfedern, Schraubenfedern und Blattfedern in mechanischen Systemen.
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Matrizen und Stanzen: Aufgrund seiner Fähigkeit, die Härte unter Belastung beizubehalten, wird es für Stanzwerkzeuge, Umformwerkzeuge und kleine Stanzwerkzeuge für dünne Metalle oder Nichteisenwerkstoffe verwendet.
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Industrielle Klingen: In der Fertigungs- und Verpackungsindustrie wird der Stahl 1095 häufig für Schlitzklingen, Papierschneider, Textilmesser und andere Präzisionsschneidwerkzeuge verwendet.
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Verschleißfeste Komponenten: Seine hohe Oberflächenhärte bietet eine hervorragende Verschleißfestigkeit für mechanische Unterlegscheiben, Scheiben und Ventilkomponenten, die unter Reibungsbelastung arbeiten.
Da 1095 Stahl jedoch nicht rostfrei ist, müssen Bauteile, die Feuchtigkeit oder korrosiven Umgebungen ausgesetzt sind, durch Beschichtungen, Plattierungen oder Ölen geschützt werden, um ihre Haltbarkeit zu erhalten.
Herstellung von Messern und Klingen
1095 Stahl ist eines der beliebtesten Materialien in der Messerindustrie, sowohl für Industrieklingen als auch für Spezialmesser. Sein hoher Kohlenstoffgehalt und sein feines Korngefüge ermöglichen eine außergewöhnliche Schärfe und Schnitthaltigkeit - zwei Eigenschaften, die bei Schneidanwendungen sehr geschätzt werden.
Vorteile bei der Messerherstellung:
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Kantenschärfe: Bei ordnungsgemäßer Wärmebehandlung kann 1095 eine rasiermesserscharfe Schneide erzielen, die es mit teureren Werkzeugstählen aufnehmen kann.
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Einfaches Schärfen: Im Gegensatz zu vielen legierten Stählen lässt sich 1095 aufgrund seiner einfachen Zusammensetzung leicht von Hand oder maschinell nachschärfen.
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Beibehaltung der Schneide: Die martensitische Struktur, die sich nach dem Abschrecken bildet, sorgt für eine lang anhaltende Schneide bei wiederholtem Gebrauch.
Typische Verwendungen in der Messerherstellung sind:
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Jagd- und Überlebensmesser, die wegen ihrer Robustheit und Wartungsfreundlichkeit im Einsatz geschätzt werden.
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Industrielle Schneidemesser für Leder, Gummi und die Lebensmittelverarbeitung.
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Ziehklingen und Gebrauchsmesser, die eine präzise, dauerhafte Schneide erfordern.
Um seiner Rostanfälligkeit entgegenzuwirken, verwenden die Hersteller häufig schwarze Oxidschichten, Ölfinishs oder Schutzhüllen. In der Messerszene ist 1095 als klassischer Kohlenstoffstahl bekannt - ein Gleichgewicht aus Leistung, Erschwinglichkeit und Verarbeitbarkeit.
Komponenten für die Automobilindustrie und den Werkzeugbau
In der Automobil- und Werkzeugindustrie wird der Stahl 1095 wegen seiner Widerstandsfähigkeit, Ermüdungsbeständigkeit und hohen Streckgrenze geschätzt. Er wird zwar nicht für große Strukturteile verwendet, ist aber ideal für Präzisionskomponenten, die eine gleichmäßige Elastizität und Maßgenauigkeit erfordern.
Automobilanwendungen:
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Kupplungslamellen und Bremsfedern: Aufgrund seiner hohen Härte und Ermüdungsbeständigkeit eignet sich 1095 für mechanische Kupplungen, Bremsfederschellen und Druckplatten.
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Unterlegscheiben und Halterungen: Werden verwendet, wenn Dimensionsstabilität und Verschleißfestigkeit bei Vibrationen oder Reibungskontakt kritisch sind.
Anwendungen im Werkzeugbau:
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Stempel und Matrizen: Werden für leichte Stanz-, Loch- und Schneidarbeiten verwendet, bei denen es auf Verschleißfestigkeit ankommt.
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Mess- und Kalibrierwerkzeuge: Aufgrund seiner hohen Maßhaltigkeit nach der Wärmebehandlung wird 1095 für Fühlerlehren, Lineale und kleine Präzisionsvorrichtungen verwendet.
In all diesen Bereichen sind die wirtschaftlichen Kosten, die gleichbleibende Qualität und die einfache Wärmebehandlung des Stahls eine zuverlässige Wahl für die Produktion mittlerer Mengen. Konstrukteure und Ingenieure entscheiden sich häufig für 1095, wenn Leistung und Herstellbarkeit gegen die Materialkosten abgewogen werden müssen.
Vergleich: 1095 gegenüber anderen Stählen
1095 vs. 1075 Stahl
Sowohl 1095 als auch 1075 gehören zur Familie der kohlenstoffreichen Stähle, aber der Hauptunterschied liegt in ihrem Kohlenstoffgehalt - etwa 0,95% für 1095 und 0,75% für 1075. Dieser scheinbar kleine Unterschied hat große Auswirkungen auf ihr mechanisches Verhalten und ihre Verarbeitungseigenschaften.
| Eigentum | 1095 Stahl | 1075 Stahl | Anmerkungen |
| Kohlenstoffgehalt (C) | ~0.95% | ~0.75% | Bestimmt Härte und Verschleißfestigkeit |
| Typische Härte (HRC, vergütet und angelassen) | 58-65 | 50-58 | 1095 kann eine härtere Kante erzielen |
| Zugfestigkeit | ~850-900 MPa | ~700-750 MPa | 1095 ist stärker, aber weniger dehnbar |
| Zähigkeit | Mäßig | Höher | 1075 bietet bessere Stoßfestigkeit |
| Bearbeitbarkeit | Arm | Messe | Geringerer Kohlenstoffgehalt in 1075 macht die Bearbeitung einfacher |
| Allgemeine Verwendungen | Messer, Federn, Matrizen | Autofedern, Werkzeuge, Klingen | Die Anwendung unterscheidet sich durch das Verhältnis von Stärke und Zähigkeit |
Technische Zusammenfassung:
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1095 Stahl wird gewählt, wenn Härte und Verschleißfestigkeit entscheidend sind, wie z. B. bei Messerklingen und Schneidwerkzeugen.
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1075er Stahl wird für Teile bevorzugt, die eine bessere Schlagfestigkeit und Verformbarkeit erfordern, wie z. B. Federklammern oder flexible Werkzeuge. Konstrukteure wägen oft zwischen Härte und Zähigkeit zwischen diesen beiden Stählen ab, je nach Betriebsbelastung.
1095 gegenüber O1 und D2 Werkzeugstählen
Während 1095 ein kohlenstoffreicher Gleitstahl ist, handelt es sich bei O1 und D2 um legierte Werkzeugstähle, die für erhöhte Verschleißfestigkeit und Wärmebeständigkeit entwickelt wurden. Die Unterschiede in der chemischen Zusammensetzung, der Wärmebehandlung und den Kosten sind erheblich.
| Eigentum | 1095 Stahl | O1 Werkzeugstahl | D2 Werkzeugstahl |
| Kohlenstoff (C) | ~0.95% | ~0.90% | ~1.50% |
| Chrom (Cr) | — | 0.50% | 12.00% |
| Wolfram/Vanadium | — | 0,50% W, V | 1,0% Mo, 1,0% V |
| Typische Härte (HRC) | 58-65 | 60-64 | 60-62 |
| Verschleißfestigkeit | Mäßig | Hoch | Sehr hoch |
| Zähigkeit | Mäßig | Gut | Mäßig |
| Bearbeitbarkeit | Messe | Messe | Arm |
| Korrosionsbeständigkeit | Niedrig | Gering-Mäßig | Mäßig (halb-rostfrei) |
| Kosten | Niedrig | Medium | Hoch |
Einblicke in die Technik:
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Der Stahl 1095 bietet eine hervorragende Schärfe und eine erschwingliche Leistung, erfordert aber einen Oberflächenschutz gegen Korrosion.
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O1-Werkzeugstahl fügt Legierungselemente hinzu, die die Dimensionsstabilität und die Verschleißfestigkeit verbessern und ihn für Präzisionsmatrizen und -stempel geeignet machen.
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D2-Werkzeugstahl mit seinem hohen Chromgehalt bietet eine halb-rostfreie Korrosionsbeständigkeit und eine hervorragende Verschleißfestigkeit, die ideal für hochvolumige oder abrasive Werkzeuge ist.
Vom Standpunkt der Herstellung aus gesehen ist 1095 einfacher zu wärmebehandeln und zu schleifen, während O1 und D2 kontrollierte Öfen und eine kostspieligere Bearbeitung erfordern. Daher bleibt 1095 für Werkzeuge mit mittlerer Beanspruchung und kostensensible Projekte attraktiv.
Auswahlkriterien für Ingenieure
Die Wahl zwischen 1095 und anderen Stählen hängt von der spezifischen Anwendung, der erforderlichen mechanischen Leistung und den Budgetbeschränkungen ab. Nachfolgend finden Sie einen allgemeinen Auswahlrahmen für Ingenieure und Beschaffungsteams:
| Anforderung | Empfohlenes Material | Begründung |
| Höchste Härte und Scharfkantigkeit | 1095 | Hervorragende Schneidfähigkeit und Kantenstabilität |
| Gleichgewicht zwischen Zähigkeit und Stärke | 1075 oder O1 | Bessere Schlagfestigkeit und Formstabilität |
| Hohe Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit | D2 | Ideal für Matrizen, Stanzen und abrasive Werkzeuge |
| Kostengünstige hochfeste Teile | 1095 | Kostengünstig und leicht wärmebehandelbar |
| Komplexe Formen, die eine Bearbeitung erfordern | 1075 oder O1 | Leichtere Bearbeitung und Verarbeitung |
Die wichtigsten Erkenntnisse aus dem Design:
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Für Messerklingen, Schneideisen oder Präzisionsfedern bietet 1095 eine ausgezeichnete Härte und Schnitthaltigkeit bei niedrigen Kosten.
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Bei industriellen Werkzeugen, bei denen es auf Stabilität und Verschleißfestigkeit ankommt, können O1 oder D2 die höheren Material- und Verarbeitungskosten rechtfertigen.
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Für Teile in der Automobilindustrie und im Maschinenbau, die elastisch und formbar sein müssen, bietet 1075 eine bessere Flexibilität bei geringerem Wärmebehandlungsrisiko.
Letztendlich müssen die Ingenieure Leistungsziele, Herstellbarkeit und Lebenszykluskosten abwägen, um die optimale Stahlsorte zu bestimmen.
Zusammenfassung
1095 Stahl ist ein kohlenstoffreicher Stahl, der sehr hart und verschleißfest ist und seine Schneide gut hält. Daher eignet er sich hervorragend für Messerklingen, Schneidwerkzeuge und Industrieteile, die stark beansprucht werden. Mit der richtigen Vergütung kann er eine Härte von 58-65 HRC erreichen, aber er erfordert ein sorgfältiges Design und oft einen zusätzlichen Oberflächenschutz, da er nicht sehr zäh ist und der Korrosion nicht sehr gut widersteht.
1095-Stahl ist gut geeignet und erschwinglich, wenn er sorgfältig wärmebehandelt und bearbeitet wird. Aber für Anwendungen, bei denen es zu starker Beanspruchung, Ermüdung oder Korrosion kommt, sind 1075, O1 oder D2 möglicherweise die bessere Wahl. 1095 Stahl ist immer noch eine gute Wahl für Präzisionsteile, die hart sein müssen, wenn er richtig wärmebehandelt, spannungsbehandelt und bearbeitet wird.
FAQs
Wofür wird der Stahl 1095 verwendet?
1095 Stahl wird hauptsächlich für Anwendungen verwendet, die eine hohe Härte und Verschleißfestigkeit erfordern, z. B. Messerklingen, Federn, Stanzformen, Schneidwerkzeuge, Industriemesser und Automobilkomponenten. Sein hoher Kohlenstoffgehalt sorgt für eine ausgezeichnete Kantenfestigkeit und Oberflächenbeständigkeit nach der richtigen Wärmebehandlung.
Ist 1095 kohlenstoffreicher Stahl gut für Messer?
Ja, der Stahl 1095 wird in der Messerindustrie wegen seiner Schärfe und Schnitthaltigkeit weithin bevorzugt. Nach dem Härten und Anlassen erreicht er eine hohe Härte (HRC 58-65), die eine lang anhaltende Schneide gewährleistet. Allerdings ist seine Korrosionsbeständigkeit geringer als die von rostfreiem Stahl, so dass eine angemessene Wartung oder Oberflächenbehandlung empfohlen wird.
Wie hoch ist die Härte von Stahl 1095 nach der Wärmebehandlung?
Der typische Härtebereich von 1095 Stahl nach dem Vergüten liegt bei HRC 58-65, je nach Anlasstemperatur und Kühlverfahren. Niedrigere Anlasstemperaturen ergeben eine höhere Härte, aber eine geringere Zähigkeit, während höhere Anlasstemperaturen die Duktilität auf Kosten der Kantenfestigkeit verbessern.
Kann Stahl 1095 geschweißt werden?
Das Schweißen von 1095er Stahl ist aufgrund seines hohen Kohlenstoffgehalts, der das Risiko von Rissen erhöht, eine Herausforderung. Vorwärmen und Anlassen nach dem Schweißen sind oft erforderlich. Für kritische Bauteile werden alternative Verbindungsmethoden oder kohlenstoffarme Schweißzusatzwerkstoffe empfohlen, um die Sprödigkeit zu verringern.
Wie verhält sich der Stahl 1095 im Vergleich zu nichtrostenden Stählen wie 420 oder 440C?
Im Vergleich zu nichtrostenden Stählen ist der Stahl 1095:
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Bietet eine höhere Härte und Kantenfestigkeit als 420, aber eine geringere Korrosionsbeständigkeit.
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Hat eine vergleichbare Härte wie 440C, ist aber anfälliger für Rost und erfordert Beschichtungen oder Wartung.
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Ist im Allgemeinen preiswerter als hochlegierte nichtrostende Stähle und eignet sich daher für kostenempfindliche Anwendungen mit hohem Verschleiß, bei denen die Korrosionsbeständigkeit weniger wichtig ist.
Wie kann man Rost oder Korrosion an 1095 Stahlteilen verhindern?
Zum Schutz von 1095er Stahl vor Korrosion:
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Aufbringen von Oberflächenbehandlungen wie Schwarzoxid, Vernickelung oder Verchromung, Nitrierung oder Ölbeschichtungen.
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Sorgen Sie für trockene Lagerbedingungen und regelmäßige Reinigung.
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Bei Messern oder Werkzeugen kann eine Schmierung oder Schutzbeschichtung während des Gebrauchs die Oxidation deutlich verringern und die Lebensdauer verlängern.
Diese FAQs bieten Ingenieuren, Konstrukteuren und Beschaffungsmanagern praktische Einblicke in die Materialauswahl, Wartung und anwendungsspezifische Überlegungen für 1095 Stahl.
Über den Autor: Gavin Xia
Dieser Artikel wurde von Ingenieuren des RAPID PROTOS-Teams verfasst. Gavin Xia ist ein professioneller Ingenieur und technischer Experte mit 20 Jahren Erfahrung in den Bereichen Rapid Prototyping, Metallteile und Kunststoffteilefertigung.
